1. 检测窑体密封性能与气压系统,确认无气体泄漏及机械结构变形
2. 核查传动系统润滑状态,重点监测大齿轮、托轮轴承的油位与油质指标
3. 校准窑体轴向位移监测装置,调整托轮组楔铁间隙至工艺允许范围
4. 测试旋风收尘器压差传感器,验证排风机变频器的负载响应特性
5. 化验入窑煤粉挥发分与灰熔点,校验喂料计量系统的动态精度
1. 建立三级温度梯度控制体系,严格监控预热带、烧成带、冷却带的温度分布曲线
2. 实施风煤比例联锁控制,保持窑尾氧含量稳定在1.5%-3.0%的工艺窗口
3. 配置双通道应急通讯系统,明确岗位责任人与技术支援响应流程
4. 制定设备异常分级处置预案,对机械振动超标、窑体跑偏等现象设置自动停机阈值
1. 突发停窑时应立即切断煤粉供应,启动窑体慢转程序防止高温变形
2. 压力容器安全阀起跳后,必须待系统自然冷却至150℃以下方可开展检修作业
3. 电力系统故障情况下,优先保障托轮循环水系统与筒体测温装置的应急供电
规范的操作流程配合完整的应急预案,可有效降低设备非计划停机率,将年事故发生率控制在0.5%以下。操作人员需定期参加仿真演练,持续提升对复杂工况的处置能力。
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