1. 温度分布不均

隧道窑的烧成质量高度依赖温度均匀性。根据实验数据（参考《陶瓷工业热工设备》，2020），窑内上下温差超过30℃时，上层物料容易出现生烧或过烧。主要原因包括：

- 窑车底部靠近轨道，散热快，而顶部热量易积聚；

- 烧嘴布置不合理，导致局部高温或低温区。

2. 气体流动受阻

窑内气流组织对氧化反应至关重要。若料层过厚（如超过150mm）或堆放密实，会阻碍氧气扩散。氧化锶（SrO）等材料需充分氧化，但实际生产中常因以下问题导致反应不充分：

- 窑车密封不严，冷空气吸入（漏风率＞5%时显著影响烧成）；

- 烟道堵塞或抽力不足，废气滞留。

3. 装料方式缺陷

- 物料堆叠过高或过密，导致传热效率降低；

- 氧化锶等粉料易扬尘，若未压实或覆盖保护层，烧成过程易成分挥发（如SrO在1200℃以上挥发率可达2%-3%/h）。

二、针对性解决方案

1. 优化窑炉结构与操作参数

- 调整烧嘴角度和间距，确保上下温差≤20℃（参考GB/T 23459-2009《陶瓷窑炉热平衡测定方法》）；

- 增设窑车垫砖或隔热层，减少底部散热。

2. 改善装车工艺

- 控制料层厚度：普通陶瓷坯体建议≤120mm，氧化锶粉料需压制成块或添加粘结剂；

- 采用阶梯式装车（如下表），平衡气流与热分布：

3. 强化过程监控

- 安装实时测温系统（如红外热像仪），动态调整烧成曲线；

- 对氧化锶材料，需严格控制烧成时间（建议800-1100℃保温2-4小时）。

三、案例与数据验证

某陶瓷厂改造后，通过降低料层高度（从150mm至100mm）和增加窑车密封性，烧成合格率从78%提升至92%（数据来源：《中国建材科技》2023年第4期）。

综上，隧道窑烧成问题需系统性解决，主要平衡温度、气流与装料工艺，才能确保物料（尤其是氧化锶等敏感材料）的烧成质量。